通过除尘系统的实际运行和调试，在设计方面有些问题需要我们去注意。
_，矿槽除尘点较多，工艺条件比较复杂，除尘效果的好坏主要在于风量分配的问题。下面对影响风量分配的因数进行分析。
管道走向是配置合理分配风量的前提条件。矿槽除尘主要包括矿槽和焦槽槽上、槽下，以及与供料相关的转运站、中间台架等。不管有多少除尘区域，除尘系统的设置_根据现场实际情况，合理的设置除尘系统数量。如果按照一个系统设计除尘系统，__充分考虑管道走向以及和管道走向息息相关的风量分配问题。通常矿槽和焦槽与转运站、中间台架相隔的距离比较远，我们除尘器的放置位置也_好在这几块除尘点密集地方的中部位置，支管的设计_好不要相差太大，也_是说每个支管分配的风量应差不多，不要把大管小管都统统接到一个主管上，这样会顾此失彼，造成系统局部阻力过大和某支管风量过大，也不利于调试。通过对大支管的风量的合理分配（可以加手动阀适当调整），然后在对每一个支路的除尘点进行风量分配，这是比较好的方法。通过以上工作，系统大概的走向已经出来，接下来_可以设计具体管道，通过一些系统计算软件的模拟_可以得到，每个除尘支管的管径、风速、抽风量。
_，工艺条件和我们除尘器设备的配合是密不可分的。
首先_是对槽上系统设计，矿槽和焦槽的槽上的工艺是皮带小车到仓下料，下料时需要除尘。槽上除尘的方式有3种：1）在每个槽上设除尘罩，管段上设电动阀或者气动阀与小车联锁，从而对下料槽进行除尘。2）槽上各点通抽，及对每个槽都抽风。3）移动式除尘设备除尘。
下面_对这3种槽上除尘方式进行分析。第1种方法，我们的工艺条件是卸料小车到哪个槽_在哪个槽下料，除尘点的抽风通过电动阀或气动阀控制对应槽位的抽风点抽风，通常控制上的设计_是阀门的打开与卸料小车的离开和到位信号联锁，及卸料小车在哪个槽下料_对哪个槽抽风。这种做法存在着一些不容忽视的问题，由于阀门本身装置阀门打开不及时，关闭无延迟，导致除尘不_，如果遇到干熄焦下料，除尘效果很难_。为了_除尘效果我们对阀门的控制需要设置提前量和延迟量，但是这个时间的设定不能随便定，时间不能大于小车槽位间运行时间的_短时间，不同的槽和不同的工艺条件运行时间不一样，应根据行程和小车速度计算时间。如果行程时间为30秒，我们设置提前开阀时间考虑为25秒为宜，当小车从一个槽向另外一个槽移动前会先给出一个选择槽位信号和小车离开信号，通过。一个槽下料完毕时，小车离开，根据小车的离开信号延迟25秒关阀。考虑此方法除尘时，在设计前_需要工艺_提供小车_多的信号，如第2种方法，通抽的方法，如果按照每个槽固定风量计算，对每个槽风量一样多的话，在设计上没有问题，但是系统风量要增加30％以上，这必然增加风机房区域的投资。第3种方法，移动式小车抽风设计，这种方法的优势在于它的抽风不由电动或气动阀门控制，有利维护和检修，但需要_改上料小车的形式，初投资也会增加。
通常槽上除尘考虑用电动或气动阀门控制。
第三，对槽下除尘系统的设计，矿焦槽下除尘点主要是由振动筛、称量漏斗和皮带落料点组成。
从控制上讲：由于各工艺设备是以高炉操作程序交替配料，要求除尘总支管上的切换阀_与其同步，系统自动化控制要求水平高，对其切换阀要求也比较高，如果通抽和工艺同时工作的槽数相差不大可以考虑用通抽。若联锁控制，__要与给料机的信号联锁，做到提前15～25秒开阀门，通常我们在做矿槽的时候提出切换阀与振动筛联锁，这是不对的，如矿槽槽下是两个给料机，振动筛只与一个给料机联锁，我们在做控制时应该和双向给料器联锁，形成或门控制，即只要收到其中一个给料机信号切换阀打开。
第四，从管道走向上讲：其管道走向受设备和平台影响较大，除尘点的接入通常拐弯较多，同一根管道的标高变化较大，故对除尘管道管径、流速、罩口的风速的设计要特别注意。一是管道标高变化较大的管道风速不能太大，罩口风速不能太高，以免大的固体颗粒吸出，这样对弯头的磨损太大。管径设计时风速大约控制在16 m/s～18 m/s比较好，风速和风量的调节可以依靠手动阀门调节局部阻力来达到，罩子的变径长度应大于500 mm.